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2012年に稼働した新工場では、「衛生」「安全」を最優先に考えた施設でHACCPによる食品衛生管理の導入を行っております。
菌の移動や持ち込みを最小限に抑えることを目的とした作業区分けを行い、最適な製造環境を実現しております。
HACCP方式は、従来の製造環境を清潔に保ち、最終製品の抜き取り検査（微生物の培養検査等）により行われてきた安全確保に加えて、原料の入荷から製造・出荷までのすべての工程においてあらかじめ危害を予測し、その危害を防止（予防、消滅、許容レベルまでの減少）するための重要管理点を特定して、そのポイントを継続的に監視・記録（モニタリング）、異常が認められたらすぐに対策を取り解決する未然防止に重点を置いたシステムです。 |
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作業エリアを「汚染」・「準清潔」・「清潔」・「高度清潔」の４つの区域に分け、交差汚染の防止と温度管理の徹底をはかっています。 工場内では、食材と人の流れを一方通行にし、管理区分を明確化することで、二次汚染を防止する最適な環境を実現しています。 また、手洗い及び手袋のアルコール消毒をきちんと行わないと、ドアが開かないようになっています。 |
湿度と温度が一定に保たれた盛付室 |
 手洗い |
 エアーシャワー |
 入場扉連動手指消毒器
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 材料入荷 金属探知器で金属製異物混入を完全に防ぎます。 |
 料理冷却 料理を急速に冷却することで美味しさを保ちます。 |
 焼きもの スチームコンべクションオーブンで多様な料理が可能です。 |
盛付作業 まごころをこめて一品一品盛付けます。 |
梱包作業 盛付が崩れないよう丁寧に梱包しています。 |
２重チェック |
たかべんのお弁当